Industrieller 3D Druck Service
Industrieller 3D Druck ist das Richtige für Sie, wenn Sie Ihre Produktentwicklung beschleunigen, die Produktion nahtlos skalieren und komplexe und integrierte Bauteildesigns ermöglichen möchten – und das bei einer kosteneffizienten Fertigung von Kleinserien von bis zu 100.000 Teilen.
Prototal ist Ihr Partner für die Serienfertigung von einem bis zu einer Million Teilen. Mit unseren Dienstleistungen liefern wir hochwertige funktionale Prototypen sowie endverbrauchernahe Bauteile für die mittlere Serienfertigung – gefertigt aus industrietauglichen Materialien, mit engen Toleranzen und reproduzierbarer Qualität.
Industrieller 3D Druck für die Serienfertigung
Durch die ausbleibenden Beschränkungen traditioneller Werkzeugfertigung gewinnen Sie die Fähigkeit, Ihre Produktion mit beispielloser Flexibilität zu skalieren. Dieser digitale Ansatz ermöglicht es Ihnen, sofort auf Marktveränderungen zu reagieren und komplexe, hochleistungsfähige Komponenten herzustellen.
Senkung der Markteintrittsbarrieren
Die traditionelle Produktion erfordert Vorabinvestitionen in Werkzeuge, was oft eine finanzielle Hürde für neue Projekte darstellt. Durch 3D Druck direkt aus digitalen Dateien entfallen diese anfänglichen Kapitalkosten. Dies senkt das finanzielle Gesamtrisiko Ihrer Produkteinführung und ermöglicht einen sofortigen Übergang in die Produktion.
Zusammenführung mehrerer Bauteile
Das Design für die additive Fertigung (Design for Additive Manufacturing) erlaubt es Ihnen, komplexe Baugruppen in eine einzige, vereinheitlichten Komponente zu verschmelzen. Diese Konsolidierung reduziert die Anzahl der zu verwaltenden Artikel in Ihrem Inventar und vereinfacht Ihren gesamten Beschaffungsprozess. Das Ergebnis ist eine robustere Struktur mit weniger Verbindungsstellen, was zu einer höheren Zuverlässigkeit der Bauteile und einer deutlich geringeren administrativen Belastung Ihrer Lieferkette führt.
Reduzierung der Montagekosten
Wenn ein Produkt als eine Einheit statt als eine Sammlung von Einzelteilen konzipiert ist, sinkt der für die Fertigstellung erforderliche Arbeitsaufwand. Sie sparen bei manuellen Aufgaben wie dem Verschrauben oder Kleben, was Ihren internen Produktionsfluss optimiert und die Gefahr menschlicher Fehler während der Montage verringert.
Verkürzung von Durchlaufzeiten
In der traditionellen Fertigung kann eine Designänderung die Produktion zum Stillstand bringen, während ein Werkzeug modifiziert wird. Der 3D-Druck ermöglicht es Ihnen, ein Design digital zu aktualisieren und sicherzustellen, dass Ihr Produkt ohne Verzögerung den Markt erreicht. Diese Agilität erlaubt es Ihnen, einen schlankeren Lagerbestand zu führen, da Sie hochwertige Teile bedarfsgerecht produzieren können, um schwankenden Marktanforderungen gerecht zu werden.
Realisierung unmöglicher Geometrien
Additive Fertigungsverfahren produzieren Bauteile Schicht für Schicht. Dies ermöglicht interne Merkmale wie Gitterstrukturen und konturnahe Kühlkanäle, die weder spanend noch spritzgusstechnisch hergestellt werden können. Diese geometrischen Freiheiten führen zu Bauteilen, die leichter, thermisch effizienter und spezifisch für ihre Einsatzumgebung optimiert sind.
Unsere Powder Bed Fusion Technologien (Pulverbettverfahren)
Das Pulverbettverfahren ist das Kernstück für unsere werkzeuglose Serienfertigung. Durch den Einsatz von Hochpräzisionslasern oder Bindemitteln zum selektiven Schmelzen von mikrometerfeinem Pulver fertigen wir dichte Komponenten mit nahezu isotropen mechanischen Eigenschaften. Dies gewährleistet die für industrielle Großserien erforderliche strukturelle Konsistenz und liefert Bauteile, die unabhängig von ihrer Ausrichtung unter Belastung zuverlässig funktionieren.
Spezialisierte Technologien für Prototyping und Nischenproduktion
Während unsere Hochvolumen Powder Bed Fusion Systeme die großserielle Produktion vorantreiben, sind unsere spezialisierten additiven Technologien auf Präzision, Materialspezifität und schnelle Iteration ausgelegt. Ob Sie die extreme Oberflächenauflösung von DLP oder SLA, die Multimaterial-Komplexität von PolyJet oder die besondere Materialauswahl von FDM benötigen – diese Verfahren bieten die technische Agilität, die für die Nischenproduktion und das Prototyping erforderlich ist.
Ihr vertrauenswürdiger Partner für den 3D Druck
Treten Sie Europas größtem digital verteiltem Fertigungsnetzwerk bei, mit über 130 industriellen 3D Druckern, einer umfangreichen Materialauswahl in Kombination mit fortschrittlicher Nachbearbeitung & Qualitätskontrolle.
Mit 5 branchenspezifischen Zertifizierungen können wir hochwertige Bauteile speziell für die Luft- und Raumfahrt & Verteidigung, medizinische Anwendungen, die Automobilindustrie und den Motorsport liefern. Darüber hinaus sind wir einer der wenigen Dienstleister, der für die serielle additive Fertigung zertifiziert ist – von HP und EOS.
Zertifiziert für Serienfertigung.
Partner für Ihren Erfolg.
Prototal ist einer der führenden industriellen 3D Druckpartner Europas und bietet eine einzigartige Kombination aus lokalem Fachwissen und massiver industrieller Skalierbarkeit. Mit einem Maschinenpark von über 130 industriellen 3D Druckern, die strategisch in Italien, Dänemark, Norwegen, Schweden, dem Vereinigten Königreich und Österreich verteilt sind, verfügen wir über die Kapazität, alles von schnellen Prototypen bis hin zu weltweiten Hochvolumen-Rollouts zu bewältigen.
Wir gehen über traditionelle Lieferantenbeziehungen hinaus, indem wir uns auf langfristige Partnerschaften konzentrieren, die Ihren gesamten Produktionslebenszyklus optimieren. Als zertifizierter Partner für die Serienfertigung sowohl mit HP als auch mit EOS erfüllen unsere Prozesse die höchsten Anforderungen an Konsistenz, Qualität und Wiederholbarkeit. Wenn Sie sich für Prototal entscheiden, gewinnen Sie einen lokal verwurzelten Partner mit der industriellen Schlagkraft, zertifizierte, produktionsfähige Bauteile in jedem Maßstab zu liefern.
Präzisionsgefertigtes DMLS für
Spitzenleistung
Von unserem UK-Kompetenzzentrum aus liefern wir metallischen 3D Druck unter Einsatz fortschrittlicher DMLS-Technologie (Direct Metal Laser Sintering). Unser Verfahren wird durch jahrzehntelange Erfahrung im anspruchsvollen Ingenieurwesen unterstützt, wobei unsere tief verwurzelten Verbindungen zum Motorsportsektor unsere technische Zuverlässigkeit beweisen.
Wir erfüllen konsequent die extremen mechanischen und thermischen Anforderungen, die von Spitzenrennstandards gefordert werden. Diese leistungsorientierte Denkweise wenden wir auf jedes Projekt an und bieten unseren Partnern die rennerprobte Präzision und Materialintegrität, die für die kritischsten industriellen Anwendungen erforderlich ist.
Am häufigsten nachgefragte Materialien für den 3D-Druck
SLS PA 2200
Ein leistungsfähiges, halogenfreies, flammhemmendes Polyamid, entwickelt für sensible Einsatzbereiche, in denen Rauchtoxizität und ökologische Auswirkungen kritische Faktoren sind.
MJF PA 12
Bekannt für seine außergewöhnliche Festigkeit und hohe Auflösung bietet dieses Nylon 12 Pulver eine glatte Oberfläche und hervorragende chemische Beständigkeit – perfekt für komplexe, detaillierte Bauteile.
SLS PA 2210 FR
Dieses Material ist eine flammhemmende Variante, die häufig für Komponenten in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- oder Elektronikindustrie benötigt wird, wo Sicherheitsstandards von größter Bedeutung sind.
SLS TPU
Als elastomeres Material wird TPU für seine Flexibilität, Stoßdämpfung und Abriebfestigkeit hoch geschätzt und ist die erste Wahl für Dichtungen, Griffe und flexible Verbindungselemente.
MJF PA 11
Mit überlegener Schlagzähigkeit und Duktilität im Vergleich zu Nylon 12 wird PA 11 aus erneuerbaren Quellen gewonnen, was es zu einer nachhaltigeren, leistungsstarken Option macht.
DMLS Aluminium AlSi10Mg
Diese hochwertige Legierung bietet außergewöhnliche Wärmeleitfähigkeit und Festigkeit-zu-Gewicht-Verhältnisse. Es liefert eine langlebige, korrosionsbeständige Metalllösung für leistungsstarke Komponenten.
Die perfekte Oberfläche für Ihre Anforderungen
Wir ermöglichen es Ihnen, jede Oberfläche nach Ihren genauen Anforderungen zu gestalten – ob Ihre Anwendung eine hochglänzende, wasserdichte Versiegelung, eine verfeinerte taktile Haptik oder lebendiges, kratzfestes Branding mit Färbung erfordert.
Durch den Einsatz branchenführender Technologie von Partnern wie AMT, AM Solutions und DyeMansion stellen wir sicher, dass Ihre Details nicht nur mechanische Toleranzen erfüllen, sondern auch die spezifische Widerstandsfähigkeit erreichen, die Ihr Projekt erfordert.
Fertigungstechnologien verbinden
Prototal ist ein technologieagnostischer Partner, der die beste Fertigungsmethode für die spezifische Phase Ihres Projekts priorisiert. Während industrieller 3D Druck unübertroffene Geschwindigkeit und Komplexität für bis zu 100.000 Teile bietet, ermöglichen wir einen nahtlosen Übergang zum Spritzguss für höhere Volumenanforderungen.
Durch das Angebot sowohl additiver als auch traditioneller Lösungen unter einem Dach stellen wir sicher, dass Ihre Lieferkette einheitlich und kosteneffizient bleibt, während Sie von einem einzelnen Funktionsteil bis zum Massenprodukt skalieren.
3D Druck Gestaltungsleitfaden
Unsere Leitfäden sind darauf ausgelegt, Sie bereits vor der Einreichung Ihres Designs bestmöglich zu unterstützen. Unser Ziel ist es stets, das optimale Ergebnis für Ihr Projekt zu erzielen. Wenn Sie unsere Richtlinien berücksichtigen, können Sie sicher sein, dass Ihr Design die bestmögliche Qualität erreicht.
Kontaktieren Sie uns, wenn Sie Hilfe benötigen, wir helfen Ihnen gerne weiter!
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Warum sollten Sie Prototal wählen?
- 3D Drucklösungen für jede Größe und Komplexität
- Schneller und präziser Angebotsprozess
- Lokale Präsenz in unmittelbarer Nähe Ihres Unternehmens – perfekt abgestimmt auf Ihre geschäftlichen Anforderungen
FAQs
Haben Sie Fragen zum industriellen 3D Druck? Hier finden Sie die häufigsten Fragen und Antworten zum Thema.
Industrieller 3D Druck, auch bekannt als Additive Fertigung, erstellt dreidimensionale Objekte, indem Materialien Schicht für Schicht auf Basis eines digitalen CAD-Modells verbunden werden. Bei Prototal nutzen wir vier primäre Technologiekategorien, die jeweils dadurch definiert werden, wie das Material ausgehärtet oder aufgetragen wird:
- Powder Bed Fusion (MJF, SLS, FDR & SAF): Dieser Prozess beginnt mit einer dünnen Schicht Polymerpulver, die auf einer Bauplattform ausgebreitet wird. Eine thermische Energiequelle — entweder ein Laser (SLS/FDR) oder eine Infrarotlampe in Kombination mit einem Schmelzmittel (MJF/SAF) — schmilzt die Pulverpartikel selektiv, um sie miteinander zu verschmelzen. Die Plattform senkt sich anschließend ab, eine neue Pulverschicht wird aufgetragen und der Vorgang wiederholt sich. Am besten geeignet für: Langlebige, funktionale Bauteile und Serienproduktion ohne notwendige Stützstrukturen.
- Powder Bed Fusion (DMLS): Ein leistungsstarker Faserlaser schmilzt selektiv Schichten aus Metallpulver (wie Aluminium oder Titan). Im Gegensatz zur Polymerfusion werden Metallbauteile mit Stützstrukturen an der Bauplatte verankert, um die Wärmeableitung zu steuern und Verzug zu verhindern. Am besten geeignet für: Funktionale Metallprototypen, leichte Luft- und Raumfahrtkomponenten sowie hochfeste Nischen-Serienproduktion.
- Materialextrusion (FDM): Oft als Fused Deposition Modeling bezeichnet, funktioniert diese Technologie, indem ein thermoplastisches Filament geschmolzen und durch eine beheizte Düse extrudiert wird. Die Düse bewegt sich auf den X- und Y-Achsen, um den Querschnitt des Bauteils zu „zeichnen”, während die Bauplatte für jede neue Schicht nach unten fährt. Am besten geeignet für: Hochleistungstechnische Kunststoffe (wie PEEK oder Ultem) und große Strukturbauteile.
- Material Jetting (PolyJet): PolyJet funktioniert ähnlich wie ein Tintenstrahldrucker, verwendet jedoch flüssige Fotopolymere. Mehrere Druckköpfe spritzen mikroskopisch kleine Harztropfen auf die Bauplatte, die sofort durch UV-Licht ausgehärtet werden. Dies ermöglicht das gleichzeitige Drucken mehrerer Materialien und Farben in einem einzigen Bauteil. Am besten geeignet für: Hochauflösende Prototypen, realistische medizinische Modelle und Multimaterial-Komponenten.
- Vat Polymerisation (badbasierte Photopolymerisation; SLA, DLP): Diese Technologie basiert auf einer Wanne mit flüssigem lichtempfindlichem Harz. Eine Lichtquelle (ein UV-Laser für SLA oder ein Projektor für DLP) härtet das Harz selektiv aus und verfestigt es Schicht für Schicht. Sobald jede Schicht fertiggestellt ist, bewegt sich die Bauplattform, damit frisches Harz über die Oberfläche fließen kann. Am besten geeignet für: Bauteile, die eine hohe Maßgenauigkeit und eine glatte Oberflächenqualität mit feinen Details erfordern.
Idustrieller 3D Druck, auch bekannt als additive Fertigung, bietet diverse Vorteilen, die diese Technologie in verschiedenen Branchen immer beliebter gemacht haben. Hier sind einige der größten Vorteile des 3D Drucks:
- Designflexibilität: 3D Druck ermöglicht komplizierte und komplexe Designs, die mit traditionellen Fertigungsmethoden nur schwer oder gar nicht realisierbar sind. Er bietet gestalterische Freiheit und erlaubt die Schaffung von Geometrien und Strukturen, die zuvor unpraktisch oder kostenintensiv waren.
- Schnelle Prototypenerstellung (Rapid Prototyping): 3D Druck ermöglicht Rapid Prototyping, wodurch Zeit und Kosten bei der Entwicklung von Prototypen erheblich reduziert werden. Das ermöglich schnelle Iterationen und Designverbesserungen, was den Produktentwicklungszyklus beschleunigt.
- Kosteneffizienz: Die traditionelle Fertigung ist oft mit hohen Werkzeugkosten verbunden. Mit 3D Druck können diese Kosten minimiert oder eliminiert werden, da kaum oder gar keine Werkzeuge benötigt werden. Dies ist besonders vorteilhaft für die Produktion von Kleinserien oder für die kundenspezifische/personalisierte Produktion.
- Weniger Abfall: Der 3D Druck ist ein additives Verfahren, das Materialabfall und -verschwendung minimiert. Es wird nur die Menge an Material verwendet, die für den Bau des Objekts erforderlich ist, was zu einer nachhaltigeren und umweltfreundlicheren Produktion führt.
- Komplexe Geometrien und Individualisierung: 3D Druck ermöglicht die Erstellung komplexer Geometrien, komplizierter interner Strukturen und anpassbarer Designs. Dies ist besonders vorteilhaft für Branchen wie die Luft- und Raumfahrt, das Gesundheitswesen und die Architektur, in denen hochspezialisierte und personalisierte Produkte benötigt werden.
- Optimierung der Lieferketten: Additive Fertigung kann die Produktion dezentralisieren und ermöglicht eine On-Demand-Fertigung näher am Bedarfsort. Dies führt idealerweise zu kürzeren Lieferzeiten, geringeren Transportkosten und optimierten Lieferketten.
Diese Vorteile machen industriellen 3D Druck zu einem wertvollen Werkzeug in verschiedenen Sektoren, darunter in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie, im Gesundheitswesen, der Konsumgüterindustrie, etc. Mithilfe des 3D Drucks können Unternehmen Wettbewerbsvorteile erlangen, Innovationen vorantreiben und neue Möglichkeiten in der Produktentwicklung sowie im Herstellungsprozessen erschließen.
Wir bieten eine breite Palette an Nachbearbeitungsdienstleistungen an, um sicherzustellen, dass Ihre 3D Druckteile den höchsten Standards in Bezug auf Qualität, Präzision und Ästhetik entsprechen.
Nachbearbeitung für Kunststoff 3D Druck
- Entfernung von Stützstrukturen & Schleifen
- Chemisches Glätten (Vapor Smoothing)
- Gleitschleifen
- Strahlen (Perlstrahlen)
- Färben
- Grundierung, Lackierung, Beschichtung & Lasur
- Gewinde- und gewindelose Einsätze
- Montage / Baugruppenfertigung
Nachbearbeitung für Metall 3D Druck
- Wärmebehandlung
- EDM-Drahterodieren & Stützstrukturentfernung
- Trocken- & Nassstrahlbehandlung
- Gleitschleifen
- CNC Bearbeitung
- Anodisierung
- Polieren
- Lackieren
Bei Prototal bieten wir eine Vielzahl verschiedener 3D Drucktechnologien an:
- Multi Jet Fusion – MJF
- Selectives Lasersintern – SLS
- Stereolithografie – SLA
- Selective Absorption Fusion – SAF
- Fine Detail Resolution – FDR
- PolyJet
- Fused Deposition Modeling – FDM
- Digital Light Processing – DLP
- Direktes Metall-Lasersintern – DMLS (auch bekannt als SLM)
Wir verfügen über diverse Materialien für verschiedene Technologien und führen ständig neue Materialien ein. Derzeit sind folgende Materialien verfügbar:
MJF
- PA 11
- PA 12
- PA 12 W
- PA 12 S
- PA 12 GB
SLS
- PA 11
- PA 2200
- PA 3200 GF
- PA 2210 FR
- PA 2241 FR
- PA 603-CF
- PA 620-MF
- PA 640-GSL
- “Gummi” 50A-80A
- PA 12 Aluminiumgefüllt
- PEEK*
- PA 6*
- BlueDP 3S (zugelassen für den Lebensmittelkontakt)*
FDR
- PA 1101
SAF
- Polypropylen (PP)
SLA
- Accura ClearVue
- Accura Extreme
- Accura 25
- Accura HPC
- Somos® WaterClear Ultra
DLP
- PRO-BLK 10
- FLEX-BLK 20
- Hi-Temp 300 AMB
- Rubber 65A Shore
PolyJet
- Alle digitalen Materialien von Stratasys
DMLS / SLM
- Aluminium (AlSi10Mg)
- Titan (Ti6Al4v)
- Edelstahl 316L*
FDM
- Ultem (9085 & 1010)
- Polycarbonat (PC)
- PC/ABS
- PC-ISO
- ABS (ESD7, M30 & M30i)
- ASA
- SR-30
- PEKK & PEKK-ESD
- PA 12 CF
- Polypropylen (PP)
- Und andere technische Werkstoffe
*Materialien von Subunternehmern
Die maximale Baugröße eines druckbaren Bauteils ist abhängig von der gewählten 3D-Drucktechnologie und der Geometrie Ihres Teils:
- SLS – 700x380x580 mm
- MJF – 380x284x380 mm
- FDR – 200x250x125 mm
- SAF – 315x208x293 mm
- SLA – 1500x750x550 mm
- FDM – 900x600x900 mm
- DLP – 150x70x350 mm
- PolyJet – 490x390x200 mm
- DMLS – 500x280x365 mm
Fertigung ist für uns mehr als ein Geschäft – sie ist eine Partnerschaft. Bei Prototal erhalten Sie eine feste Ansprechperson in Ihrer Nähe, die Ihr Unternehmen und Ihre Anforderungen genau kennt und Sie durch den gesamten Prozess begleitet. So starten wir die Zusammenarbeit: Wenden Sie sich an das Team in Ihrer Region (siehe Kontakt) oder schreiben Sie uns eine E‑Mail. Wir melden uns umgehend bei Ihnen.
- Norwegen: post@prototal.no oder +47 74 09 06 00
- Sweden: am@prototal.se or +46 (0) 36-38 72 00
- Dänemark: 3dp@prototal.dk oder +45 43 99 37 36
- Vereinigtes Königreich: info@prototaluk.com oder +44 01635 635855
- Italien: info@prosilas.com oder +39 0733 892665
- Österreich, Deutschland & Schweiz: 3dp@prototal.at oder +43 5572 52946-9
Als flexibler Partner können wir Lieferzeiten ab einem Arbeitstag* anbieten, abhängig von der gewählten Technologie, dem Material, der Nachbearbeitung und der Qualitätskontrolle. In der Regel können Sie mit einer Lieferzeit im Bereich von 2-3 Arbeitstagen* rechnen, abhängig von den oben genannten Variablen.
*Obwohl Prototal branchenführende Durchlaufzeiten bietet, sind alle Durchlaufzeiten als Schätzungen zu verstehen. Die Vorlaufzeiten basieren auf Standardbetriebsbedingungen und der Auswahl des effizientesten regionalen Technologiezentrums für Ihr Projekt. Die endgültigen Lieferzeiten richten sich nach den spezifischen Anforderungen Ihres Auftrags, einschließlich lokaler Verfügbarkeit, Teilegeometrie, Materialauswahl und Nachbearbeitung. Für komplexe Geometrien, die umfangreiche Stützstrukturen oder Hochleistungsmaterialien erfordern, können wir zusätzliche Bearbeitungszeit einplanen. Dies gewährleistet die strukturelle Integrität und Maßgenauigkeit Ihrer Komponenten, bevor sie unser Werk verlassen. Durch die Nutzung unseres dezentralen Netzwerks von Drehkreuzen und grenzüberschreitender Logistik arbeiten wir daran, Verzögerungen zu minimieren. Dennoch bleiben die technischen Anforderungen des Herstellungsprozesses der wichtigste Faktor für unsere qualitätsgesicherten Lieferzeiten.
Handelsübliche Drucker verwenden häufig die Filamentextrusion (auch bekannt als FDM), bei der eine Düse Schichten aus geschmolzenem Kunststoffdraht „zeichnet“. Bei Prototal setzen wir primär auf das Pulverbettfusionsverfahren oder PBF (SLS, MJF, SAF und FDR). Anstelle einer Düse nutzen diese Systeme Hochleistungslaser oder Bindemittel, um mikroskopische Schichten aus Polymerpulver miteinander zu verschmelzen.
Gestaltungsfreiheit und Stützstrukturen: Beim Filamentdruck erfordert jeder überhängende Teil Ihres Designs Stützstrukturen, die nach dem Druck abgebrochen werden müssen, was Spuren auf der Oberfläche hinterlässt. In unseren Pulversystemen wird das Bauteil während des Prozesses in einem Bett aus losem Pulver gehalten. Dadurch können Sie komplexe interne Kanäle, ineinandergreifende Zahnräder und organische Formen entwerfen, die auf einem Standarddrucker unmöglich herzustellen sind.
Präzision und industrielle Toleranzen: Bei der Genauigkeit wird der Unterschied zwischen professionellen und Standard-Systemen am deutlichsten. Da wir Systeme in Industriequalität einsetzen, erzielen wir wesentlich genauere Toleranzen und eine höhere Wiederholgenauigkeit.
- Pulverbettfusion (PBF): Wir erreichen in der Regel Toleranzen von ±0,3 mm (mit einer Untergrenze von ±0,2 mm). Da die Teile vom umgebenden Pulver gestützt werden, bleiben sie dimensionsstabil und frei von den „Narben“, die Stützstrukturen hinterlassen
- Filament Extrusion: Standard filament printers often have loose tolerances of ±0.5 mm or more.
Oberflächenqualität: Während Filamentdrucker oft sichtbare „Schichtlinien“ hinterlassen, erzeugen Pulverbettverfahren ein gleichmäßiges, mattes Finish, das sich wie ein fertiges Serienprodukt anfühlt und auch so aussieht. Durch die industrielle Temperatursteuerung erreichen wir beim PBF-Verfahren deutlich engere Toleranzen von ±0,5 mm sowie eine konstante Wiederholgenauigkeit – entscheidend, wenn Sie 100+ identische Teile benötigen.
Nachbearbeitung: Obwohl beide Technologien eine grundlegende manuelle Nachbearbeitung ermöglichen, bietet die Pulverbettfusion (PBF) ein wesentlich breiteres Spektrum an industriellen Oberflächenbehandlungen. Da PBF-Teile porös und hitzebeständig sind, können wir chemisches Glätten für eine Spritzguss-Optik, Kugelstraglen für eine gleichmäßige matte Textur und tiefenwirksames Einfärben anbieten. Im Gegensatz dazu konzentriert sich die FDM-Nachbearbeitung eher auf funktionale Anforderungen; aufgrund der sichtbaren Schichtlinien und Materialeigenschaften beschränkt sich das Finish hier meist auf das Entfernen der Stützen und einfaches Schleifen.
Effizienz in der Serienfertigung: Standarddrucker sind auf die Grundfläche der Bauplatte beschränkt. Mit der Pulverbettfusion Technologie können wir Bauteile dreidimensional „verschachteln“ (Nesting) – also im gesamten Volumen der Maschine übereinander stapeln. Dies ermöglicht es, hocheffizient vom einzelnen Prototypen bis hin zu Serien mit Tausenden von Teilen zu skalieren.
