Industrieller 3D Druck Service
Industriellenr 3D Druck ist das richtige für Sie, wenn Sie Ihre Produktentwicklung beschleunigen, die Produktion nahtlos skalieren und komplexe und integrierte Bauteildesigns ermöglichen möchten – und das bei einer kosteneffizienten Fertigung von Kleinserien von bis zu 100.000 Teilen.
Prototal ist Ihr Partner für die Serienproduktion von einem bis zu einer Million Teilen. Mit unseren Dienstleistungen liefern wir hochwertige funktionale Prototypen sowie endverbrauchernahe Bauteile für die mittlere Serienproduktion – gefertigt aus industrietauglichen Materialien, mit engen Toleranzen und reproduzierbarer Qualität.
Unsere Powder Bed Fusion Technologien (Pulverbettverfahren)
Das Pulverbettverfahren ist das Kernstück für unsere werkzeuglose Serienproduktion. Durch den Einsatz von Hochpräzisionslasern oder Bindemitteln zum selektiven Schmelzen von mikrometerfeinem Pulver fertigen wir dichte Komponenten mit nahezu isotropen mechanischen Eigenschaften. Dies gewährleistet die für industrielle Großserien erforderliche strukturelle Konsistenz und liefert Bauteile, die unabhängig von ihrer Ausrichtung unter Belastung zuverlässig funktionieren.
Spezialisierte Technologien für Prototyping und Nischenproduktion
Während unsere Hochvolumen Powder Bed Fusion Systeme die großserielle Produktion vorantreiben, sind unsere spezialisierten additiven Technologien auf Präzision, Materialspezifität und schnelle Iteration ausgelegt. Ob Sie die extreme Oberflächenauflösung von DLP oder SLA, die Multimaterial-Komplexität von PolyJet oder die besondere Materialauswahl von FDM benötigen – diese Verfahren bieten die technische Agilität, die für die Nischenproduktion und das Prototyping erforderlich ist.
Industrieller 3D Druck für die Serienfertigung
Durch die ausbleibenden Beschränkungen traditioneller Werkzeugproduktion gewinnen Sie die Fähigkeit, Ihre Fertigung mit beispielloser Flexibilität zu skalieren. Dieser digitale Ansatz ermöglicht es Ihnen, sofort auf Marktveränderungen zu reagieren und komplexe, hochleistungsfähige Komponenten herzustellen.
Senkung der Markteintrittsbarrieren
Die traditionelle Fertigung erfordert Vorabinvestitionen in Werkzeuge, was oft eine finanzielle Hürde für neue Projekte darstellt. Durch 3D Druck direkt aus digitalen Dateien entfallen diese anfänglichen Kapitalkosten. Dies senkt das finanzielle Gesamtrisiko Ihrer Produkteinführung und ermöglicht einen sofortigen Übergang in die Produktion.
Zusammenführung mehrerer Bauteile
Das Design für die additive Fertigung (Design for Additive Manufacturing) erlaubt es Ihnen, komplexe Baugruppen zu einer einzigen, vereinheitlichten Komponente zu verschmelzen. Diese Konsolidierung reduziert die Anzahl der zu verwaltenden Artikel in Ihrem Inventar und vereinfacht Ihren gesamten Beschaffungsprozess. Das Ergebnis ist eine robustere Struktur mit weniger Verbindungsstellen, was zu einer höheren Zuverlässigkeit der Bauteile und einer deutlich geringeren administrativen Belastung Ihrer Lieferkette führt.
Reduzierung der Montagekosten
Wenn ein Produkt als eine Einheit statt als eine Sammlung von Einzelteilen konzipiert ist, sinkt der für die Fertigstellung erforderliche Arbeitsaufwand. Sie sparen bei manuellen Aufgaben wie dem Verschrauben oder Kleben, was Ihren internen Produktionsfluss optimiert und die Gefahr menschlicher Fehler während der Montage verringert.
Verkürzung von Durchlaufzeiten
In der traditionellen Fertigung kann eine Designänderung die Produktion zum Stillstand bringen, während ein Werkzeug modifiziert wird. Der 3D-Druck ermöglicht es Ihnen, ein Design digital zu aktualisieren und sicherzustellen, dass Ihr Produkt ohne Verzögerung den Markt erreicht. Diese Agilität erlaubt es Ihnen, einen schlankeren Lagerbestand zu führen, da Sie hochwertige Teile bedarfsgerecht produzieren können, um schwankenden Marktanforderungen gerecht zu werden.
Realisierung unmöglicher Geometrien
Additive Fertigungsverfahren bauen Bauteile Schicht für Schicht auf. Dies ermöglicht interne Merkmale wie Gitterstrukturen und konturnahe Kühlkanäle, die weder spanend noch spritzgusstechnisch hergestellt werden können. Diese geometrischen Freiheiten führen zu Bauteilen, die leichter, thermisch effizienter und spezifisch für ihre Einsatzumgebung optimiert sind.
Ihr vertrauenswürdiger Partner für den 3D Druck
Treten Sie Europas größtem digital verteiltem Fertigungsnetzwerk bei, mit über 130 industriellen 3D Druckern, einer umfangreichen Materialauswahl in Kombination mit fortschrittlicher Nachbearbeitung & Qualitätskontrolle.
Mit 5 branchenspezifischen Zertifizierungen können wir hochwertige Bauteile speziell für die Luft- und Raumfahrt & Verteidigung, medizinische Anwendungen, die Automobilindustrie und den Motorsport liefern. Darüber hinaus sind wir einer der wenigen Dienstleister, der für die serielle additive Fertigung zertifiziert ist – von HP und EOS.
Zertifiziert für Serienfertigung.
Partner für Ihren Erfolg.
Prototal ist einer der führenden industriellen 3D Druckpartner Europas und bietet eine einzigartige Kombination aus lokalem Fachwissen und massiver industrieller Skalierbarkeit. Mit einem Maschinenpark von über 130 industriellen 3D Druckern, die strategisch in Italien, Dänemark, Norwegen, Schweden, dem Vereinigten Königreich und Österreich verteilt sind, verfügen wir über die Kapazität, alles von schnellen Prototypen bis hin zu weltweiten Hochvolumen-Rollouts zu bewältigen.
Wir gehen über traditionelle Lieferantenbeziehungen hinaus, indem wir uns auf langfristige Partnerschaften konzentrieren, die Ihren gesamten Produktionslebenszyklus optimieren. Als zertifizierter Partner für die Serienproduktion sowohl mit HP als auch mit EOS erfüllen unsere Prozesse die höchsten Anforderungen an Konsistenz, Qualität und Wiederholbarkeit. Wenn Sie sich für Prototal entscheiden, gewinnen Sie einen lokal verwurzelten Partner mit der industriellen Schlagkraft, zertifizierte, produktionsfähige Bauteile in jedem Maßstab zu liefern.
Präzision Engineered DMLS für
Peak Performance
Von unserem UK-Kompetenzzentrum aus liefern wir metallischen 3D Druck unter Einsatz fortschrittlicher DMLS-Technologie (Direct Metal Laser Sintering). Unser Verfahren wird durch jahrzehntelange Erfahrung im anspruchsvollen Ingenieurwesen unterstützt, wobei unsere tief verwurzelten Verbindungen zum Motorsportsektor unsere technische Zuverlässigkeit beweisen.
Wir erfüllen konsequent die extremen mechanischen und thermischen Anforderungen, die von Spitzenrennstandards gefordert werden. Diese leistungsorientierte Denkweise wenden wir auf jedes Projekt an und bieten unseren Partnern die rennerprobte Präzision und Materialintegrität, die für die kritischsten industriellen Anwendungen erforderlich ist.
Meistgefragte Materialien für den 3D Druck
SLS PA 2200
Ein vielseitiger, starker und langlebiger Klassiker für das Selektive Lasersintern (SLS). Es bietet hervorragende mechanische Eigenschaften und ist ideal für Funktionsprototypen und Endverbrauchsteile.
MJF PA 12
Bekannt für seine außergewöhnliche Festigkeit und hohe Auflösung bietet dieses Nylon 12 Pulver eine glatte Oberfläche und hervorragende chemische Beständigkeit – perfekt für komplexe, detaillierte Bauteile.
SLS PA 2210 FR
Dieses Material ist eine flammhemmende Variante, die häufig für Komponenten in der Automobil-, Luft- und Raumfahrt- oder Elektronikindustrie benötigt wird, da Sicherheitsstandards von größter Bedeutung sind.
SLS TPU
Als elastomeres Material wird TPU wird für seine Flexibilität, Stoßdämpfung und Abriebfestigkeit hoch geschätzt und ist die erste Wahl für Dichtungen, Griffe und flexible Verbindungselemente.
MJF PA 11
Mit überlegener Schlagzähigkeit und Duktilität im Vergleich zu Nylon 12 wird PA 11 aus erneuerbaren Quellen gewonnen, was es zu einer nachhaltigeren, leistungsstarken Option macht.
DMLS Aluminium AlSi10Mg
Diese hochwertige Legierung bietet außergewöhnliche Wärmeleitfähigkeit und Festigkeit-zu-Gewicht-Verhältnisse. Es liefert eine langlebige, korrosionsbeständige Metalllösung für leistungsstarke Komponenten.
Die perfekte Oberfläche für Ihre Anforderungen
Wir ermöglichen es Ihnen, jede Oberfläche nach Ihren genauen Anforderungen zu gestalten – ob Ihre Anwendung eine hochglänzende, wasserdichte Versiegelung, eine verfeinerte taktile Haptik oder lebendiges, kratzfestes Branding mit Färbung erfordert.
Durch den Einsatz branchenführender Technologie von Partnern wie AMT, AM Solutions und DyeMansion stellen wir sicher, dass Ihre Teile nicht nur mechanische Toleranzen erfüllen, sondern auch die spezifische Widerstandsfähigkeit erreichen, die Ihr Projekt erfordert.
Fertigungstechnologien verbinden
Prototal ist ein technologieagnostischer Partner, der die beste Fertigungsmethode für die spezifische Phase Ihres Projekts priorisiert. Während der industrielle 3D Druck unübertroffene Geschwindigkeit und Komplexität für bis zu 100.000 Teile bietet, ermöglichen wir einen nahtlosen Übergang zum Spritzguss für höhere Volumenanforderungen.
Durch das Angebot sowohl additiver als auch traditioneller Lösungen unter einem Dach stellen wir sicher, dass Ihre Lieferkette einheitlich und kosteneffizient bleibt, während Sie von einem einzelnen Funktionsteil bis zum Massenprodukt skalieren.
3D Druck Guidelines
Unsere Leitfäden sind speziell darauf ausgelegt, Sie zu unterstützen, bevor Sie uns Ihr Design einreichen. Wir streben stets das bestmögliche Ergebnis an, und indem Sie unsere Richtlinien befolgen, können Sie sicher sein, dass Ihr Design von höchster Qualität sein wird.
Kontaktieren Sie uns, wenn Sie Hilfe benötigen, wir helfen Ihnen gerne weiter!
Verwirklichen Sie Ihr Design
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Gemeinsam ermöglichen wir die nächste industrielle Revolution
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Sie suchen hochwertige industrielle 3D Drucklösungen, die auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten sind? Unser Team erstellt Ihnen gerne ein detailliertes Angebot für Ihr Projekt. Teilen Sie uns einfach Ihre Spezifikationen mit und wir liefern Ihnen einen klaren, wettbewerbsfähigen Kostenvoranschlag – ohne negative Überraschungen, mit Präzision und Zuverlässigkeit.
Warum sollten Sie Prototal wählen?
- 3D Drucklösungen für jede Größe und Komplexität
- Schneller und präziser Angebotsprozess.
- Lokale Präsenz ganz in der Nähe Ihres Unternehmens und abestimmr auf Ihre geschäftlichen Anforderungen.
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FAQs
Haben Sie Fragen zum industriellen 3D Druck? Hier finden Sie die häufigsten Fragen und Antworten zum Thema.
Industrieller 3D-Druck, auch bekannt als Additive Fertigung, erstellt dreidimensionale Objekte, indem Materialien Schicht für Schicht auf Basis eines digitalen CAD-Modells verbunden werden. Bei Prototal nutzen wir vier primäre Technologiekategorien, die jeweils dadurch definiert werden, wie das Material ausgehärtet oder aufgetragen wird:
- Powder Bed Fusion (MJF, SLS, FDR & SAF): Dieser Prozess beginnt mit einer dünnen Schicht Polymerpulver, die auf einer Bauplattform ausgebreitet wird. Eine thermische Energiequelle — entweder ein Laser (SLS/FDR) oder eine Infrarotlampe in Kombination mit einem Schmelzmittel (MJF/SAF) — schmilzt die Pulverpartikel selektiv, um sie miteinander zu verschmelzen. Die Plattform senkt sich anschließend ab, eine neue Pulverschicht wird aufgetragen und der Vorgang wiederholt sich. Am besten geeignet für: Langlebige, funktionale Bauteile und Serienproduktion ohne notwendige Stützstrukturen.
- Powder Bed Fusion (DMLS): Ein leistungsstarker Faserlaser schmilzt selektiv Schichten aus Metallpulver (wie Aluminium oder Titan). Im Gegensatz zur Polymerfusion werden Metallbauteile mit Stützstrukturen an der Bauplatte verankert, um die Wärmeableitung zu steuern und Verzug zu verhindern. Am besten geeignet für: Funktionale Metallprototypen, leichte Luft- und Raumfahrtkomponenten sowie hochfeste Nischen-Serienproduktion.
- Materialextrusion (FDM): Oft als Fused Deposition Modeling bezeichnet, funktioniert diese Technologie, indem ein thermoplastisches Filament geschmolzen und durch eine beheizte Düse extrudiert wird. Die Düse bewegt sich auf den X- und Y-Achsen, um den Querschnitt des Bauteils zu „zeichnen”, während die Bauplatte für jede neue Schicht nach unten fährt. Am besten geeignet für: Hochleistungstechnische Kunststoffe (wie PEEK oder Ultem) und große Strukturbauteile.
- Material Jetting (PolyJet): PolyJet funktioniert ähnlich wie ein Tintenstrahldrucker, verwendet jedoch flüssige Fotopolymere. Mehrere Druckköpfe spritzen mikroskopisch kleine Harztropfen auf die Bauplatte, die sofort durch UV-Licht ausgehärtet werden. Dies ermöglicht das gleichzeitige Drucken mehrerer Materialien und Farben in einem einzigen Bauteil. Am besten geeignet für: Hochauflösende Prototypen, realistische medizinische Modelle und Multimaterial-Komponenten.
- Vat Polymerisation (badbasierte Photopolymerisation; SLA, DLP): Diese Technologie basiert auf einer Wanne mit flüssigem lichtempfindlichem Harz. Eine Lichtquelle (ein UV-Laser für SLA oder ein Projektor für DLP) härtet das Harz selektiv aus und verfestigt es Schicht für Schicht. Sobald jede Schicht fertiggestellt ist, bewegt sich die Bauplattform, damit frisches Harz über die Oberfläche fließen kann. Am besten geeignet für: Bauteile, die eine hohe Maßgenauigkeit und eine glatte Oberflächenqualität mit feinen Details erfordern.
Idustrielle 3D Druck, auch bekannt als additive Fertigung, bietet diverse Vorteilen, die diese Technologie in verschiedenen Branchen immer beliebter gemacht haben. Hier sind einige der größten Vorteile des 3D-Drucks:
- Designflexibilität: 3D-Druck ermöglicht komplizierte und komplexe Designs, die mit traditionellen Fertigungsmethoden nur schwer oder gar nicht realisierbar sind. Er bietet gestalterische Freiheit und erlaubt die Schaffung von Geometrien und Strukturen, die zuvor unpraktisch oder kostenintensiv waren.
- Schnelle Prototypenerstellung (Rapid Prototyping): 3D-Druck ermöglicht schnelles Prototyping, wodurch Zeit und Kosten bei der Entwicklung von Prototypen erheblich reduziert werden. Das ermöglich schnelle Iterationen und Designverbesserungen, was den Produktentwicklungszyklus beschleunigt.
- Kosteneffizienz: Die traditionelle Fertigung ist oft mit hohen Werkzeugkosten verbunden. Mit dem 3D-Druck können diese Kosten minimiert oder eliminiert werden, da kaum oder gar keine Werkzeuge benötigt werden. Dies ist besonders vorteilhaft für die Produktion von Kleinserien oder für die kundenspezifische/personalisierte Fertigung.
- Weniger Abfall: Der 3D Druck ist ein additives Verfahren, das Materialabfall und -verschwendung minimiert. Es wird nur die Menge an Material verwendet, die für den Bau des Objekts erforderlich ist, was zu einer nachhaltigeren und umweltfreundlicheren Produktion führt.
- Komplexe Geometrien und Individualisierung: 3D Druck ermöglicht die Erstellung komplexer Geometrien, komplizierter interner Strukturen und anpassbarer Designs. Dies ist besonders vorteilhaft für Branchen wie die Luft- und Raumfahrt, das Gesundheitswesen und die Architektur, in denen hochspezialisierte und personalisierte Produkte benötigt werden.
- Optimierung der Lieferketten: Additive Fertigung kann die Produktion dezentralisieren und ermöglicht eine On-Demand-Fertigung näher am Bedarfsort. Dies führt idealerweise zu kürzeren Lieferzeiten, geringeren Transportkosten und optimierten Lieferketten.
Diese Vorteile machen industriellen 3D Druck zu einem wertvollen Werkzeug in verschiedenen Sektoren, darunter in der Luft- und Raumfahrt, der Automobilindustrie, im Gesundheitswesen, der Konsumgüterindustrie, etc. Mithilfe des 3D Drucks können Unternehmen Wettbewerbsvorteile erlangen, Innovationen vorantreiben und neue Möglichkeiten in der Produktentwicklung sowie im Herstellungsprozessen erschließen.
Wir bieten eine breite Palette an Nachbearbeitungsdiensten an, um sicherzustellen, dass Ihre 3D-Druckteile den höchsten Standards in Bezug auf Qualität, Präzision und Ästhetik entsprechen.
Nachbearbeitung für Kunststoff 3D Druck
- Entfernung von Stützstrukturen & Schleifen
- Glätten durch Dampfphasenpolieren (Vapor Smoothing)
- Gleitschleifen
- Strahlen (Perlstrahlen)
- Einfärbung
- Grundierung, Lackierung, Beschichtung & Lasur
- Gewinde- und gewindelose Einsätze
- Montage / Baugruppenfertigung
Nachbearbeitung für Metall 3D Druck
- Wärmebehandlung
- EDM-Drahterodieren & Stützstrukturentfernung
- Trocken- & Nassstrahlbehandlung
- Gleitschleifen
- CNC Bearbeitung
- Anodisierung
- Polieren
- Lackieren
Bei Prototal bieten wir eine Vielzahl verschiedener 3D-Drucktechnologien an:
- Multi Jet Fusion – MJF
- Selectives Lasersintern – SLS
- Stereolithografie – SLA
- Selective Absorption Fusion – SAF
- Fine Detail Resolution – FDR
- PolyJet
- Fused Deposition Modeling – FDM
- Digital Light Processing – DLP
- Direktes Metall-Lasersintern – DMLS (auch bekannt als SLM)
Wir verfügen über diverse Materialien für verschiedene Technologien und führen ständig neue Materialien ein. Derzeit sind folgende Materialien verfügbar:
MJF
- PA 11
- PA 12
- PA 12 W
- PA 12 S
- PA 12 GB
SLS
- PA 11
- PA 2200
- PA 3200 GF
- PA 2210 FR
- PA 2241 FR
- PA 603-CF
- PA 620-MF
- PA 640-GSL
- “Gummi” 50A-80A
- PA 12 Aluminiumgefüllt
- PEEK*
- PA 6*
- BlueDP 3S (zugelassen für den Lebensmittelkontakt)*
FDR
- PA 1101
SAF
- Polypropylen (PP)
SLA
- Accura ClearVue
- Accura Extreme
- Accura 25
- Accura HPC
- Somos® WaterClear Ultra
DLP
- PRO-BLK 10
- FLEX-BLK 20
- Hi-Temp 300 AMB
- Rubber 65A Shore
PolyJet
- Alle digitalen Materialien von Stratasys
DMLS / SLM
- Aluminium (AlSi10Mg)
- Titan (Ti6Al4v)
- Rostfreier Stahl 316L*
FDM
- Ultem (9085 & 1010)
- Polycarbonat (PC)
- PC/ABS
- PC-ISO
- ABS (ESD7, M30 & M30i)
- ASA
- SR-30
- PEKK & PEKK-ESD
- PA 12 CF
- Polypropylen (PP)
- Und andere technische Werkstoffe
*Materialien von Subunternehmern
Die maximale Baugröße eines druckbaren Bauteils ist abhängig von der gewählten 3D-Drucktechnologie und der Geometrie Ihres Teils:
- SLS – 700x380x580 mm
- MJF – 380x284x380 mm
- FDR – 200x250x125 mm
- SAF – 315x208x293 mm
- SLA – 1500x750x550 mm
- FDM – 900x600x900 mm
- DLP – 150x70x350 mm
- PolyJet – 490x390x200 mm
- DMLS – 500x280x365 mm
Die Fertigung sollte nicht nur ein reines Geschäft sein. Bei Prototal legen wir Wert auf Partnerschaft. Deshalb erhalten Sie einen festen Ansprechpartner in Ihrer Nähe, der Ihr Unternehmen und Ihre geschäftlichen Anforderungen genau kennt. Um unsere zukünftige Zusammenarbeit zu starten, wenden Sie sich bitte an das Team in Ihrer Region, das Sie unter Kontakt oder senden Sie uns eine E-Mail:
- Norwegen: post@prototal.no oder +47 74 09 06 00
- Schweden: 3dp@prototal.se oder +46 (0) 36-38 72 00
- Dänemark: 3dp@prototal.dk oder +45 43 99 37 36
- Vereinigtes Königreich: info@prototaluk.com oder +44 01635 635855
- Italien: info@prosilas.com oder +39 0733 892665
- Österreich, Deutschland & Schweiz: 3dp@prototal.at oder +43 5572 52946-9
Als flexibler Partner können wir Lieferzeiten ab einem Arbeitstag* anbieten, abhängig von der gewählten Technologie, dem Material, der Nachbearbeitung und der Qualitätskontrolle. In der Regel können Sie mit einer Lieferzeit im Bereich von 2-3 Arbeitstagen* rechnen, abhängig von den oben genannten Variablen.
* Prototal ist branchenführend bzgl. Durchlaufzeiten. Trotzdem wollen wir anmerken, dass alle Lieferzeitangaben als Schätzwerte gelten. Die Lieferzeiten basieren auf Standardbetriebsbedingungen und der Auswahl des effizientesten regionalen Produktionsstandortes für Ihr Projekt. Die endgültigen Lieferzeiten werden durch die spezifischen Anforderungen Ihres Auftrags bestimmt, einschließlich der Bauteilgeometrie, der Materialauswahl und der Nachbearbeitung. Bei komplexen Geometrien, die umfangreiche Stützstrukturen oder Hochleistungsmaterialien erfordern, kann zusätzliche Bearbeitungszeit erforderlich sein. Dies gewährleistet die strukturelle Integrität und Maßhaltigkeit Ihrer Komponenten, bevor sie unser Produktion verlassen. Durch die Nutzung unseres dezentralen Netzwerks und der grenzüberschreitenden Logistik arbeiten wir daran, Verzögerungen zu minimieren; die technischen Anforderungen des Herstellungsprozesses bleiben jedoch der primäre Faktor für unsere qualitätsgesicherten Lieferzeiten.
Handelsübliche Drucker verwenden häufig die Filamentextrusion (auch bekannt als FDM), bei der eine Düse Schichten aus geschmolzenem Kunststoffdraht „zeichnet“. Bei Prototal setzen wir primär auf das Pulverbettfusionsverfahren oder PBF (SLS, MJF, SAF und FDR). Anstelle einer Düse nutzen diese Systeme Hochleistungslaser oder Bindemittel, um mikroskopische Schichten aus Polymerpulver miteinander zu verschmelzen.
Gestaltungsfreiheit und Stützstrukturen: Beim Filamentdruck erfordert jeder überhängende Teil Ihres Designs Stützstrukturen, die nach dem Druck abgebrochen werden müssen, was Spuren auf der Oberfläche hinterlässt. In unseren Pulversystemen wird das Bauteil während des Prozesses in einem Bett aus losem Pulver gehalten. Dadurch können Sie komplexe interne Kanäle, ineinandergreifende Zahnräder und organische Formen entwerfen, die auf einem Standarddrucker unmöglich herzustellen sind.
Präzision und industrielle Toleranzen: Bei der Genauigkeit wird der Unterschied zwischen professionellen und Standard-Systemen am deutlichsten. Da wir Systeme in Industriequalität einsetzen, erzielen wir wesentlich genauere Toleranzen und eine höhere Wiederholgenauigkeit.
- Pulverbettfusion (PBF): Wir erreichen in der Regel Toleranzen von ±0,3 mm (mit einer Untergrenze von ±0,2 mm). Da die Teile vom umgebenden Pulver gestützt werden, bleiben sie dimensionsstabil und frei von den „Narben“, die Stützstrukturen hinterlassen
- Filament Extrusion: Standard filament printers often have loose tolerances of ±0.5 mm or more.
Oberflächenqualität Während Filamentdrucker oft sichtbare „Schichtlinien“ hinterlassen, erzeugen Pulverbettverfahren ein gleichmäßiges, mattes Finish, das sich wie ein fertiges Serienprodukt anfühlt und auch so aussieht. Durch die industrielle Temperatursteuerung erreichen wir beim PBF-Verfahren deutlich engere Toleranzen von ±0,5 mm sowie eine konstante Wiederholgenauigkeit – entscheidend, wenn Sie 100+ identische Teile benötigen.
Nachbearbeitung Obwohl beide Technologien eine grundlegende manuelle Nachbearbeitung ermöglichen, bietet die Pulverbettfusion (PBF) ein wesentlich breiteres Spektrum an industriellen Oberflächenbehandlungen. Da PBF-Teile porös und hitzebeständig sind, können wir Vapor Smoothing (Glätten durch chemisches Dampfpolieren) für eine Spritzguss-Optik, Glasperlenstrahlen für eine gleichmäßige matte Textur und tiefenwirksames Einfärben anbieten. Im Gegensatz dazu konzentriert sich die FDM-Nachbearbeitung eher auf funktionale Anforderungen; aufgrund der sichtbaren Schichtlinien und Materialeigenschaften beschränkt sich das Finish hier meist auf das Entfernen der Stützen und einfaches Schleifen.
Effizienz in der Serienproduktion Standarddrucker sind auf die Grundfläche der Bauplatte beschränkt. Mit der Pulverbettfusion Technologie können wir Bauteile dreidimensional „verschachteln“ (Nesting) – also im gesamten Volumen der Maschine übereinander stapeln. Dies ermöglicht es, hocheffizient vom einzelnen Prototypen bis hin zu Serien mit Tausenden von Teilen zu skalieren.
