Utveckling, hastighet och acceleration är ord som perfekt beskriver den exklusiva Ford GT 2018 som nyligen förvärvades av den danska racingföraren Jason Watt. En skräddarsydd 3D-printinglösning från Prototal förbättrade den exklusiva tävlingsbilen – och även här passar utveckling, hastighet och acceleration perfekt.
- 3D-printing ger snabb tillgång till skräddarsydda reservdelar.
- Prototals experter levererade den färdiga produkten på bara 14 dagar.
För de flesta tillverkare av massproducerade varor är konsumenternas förslag till innovationer och anpassningar omöjliga att tillgodose i praktiken. Detta beror på att biltillverkning, liksom mycket av den industriella tillverkningen, bygger på storskaliga löpande band-principer. Ett komplext antal komponenter måste integreras i den övergripande lösningen innan den färdiga modellen rullar ut från fabriksgrindarna.
3D-printing revolutionerar dock möjligheterna att skapa kundanpassade lösningar. Här är små serier och skräddarsydda alternativ själva kärnan. 3D-printingtekniken utvecklas snabbt och det finns inga gränser för vad som kan tillverkas.
När 3D-printing utförs i rätt material, med rätt kunskap och med rätt avancerad utrustning kan man tillverka detaljer med den kvalitetsnivå som krävs. Jason Watt upptäckte detta på nära håll. Han använder ofta sin metallicgröna Ford GT 2018 för välgörenhetsändamål under ledning av Sport Car Event. Varje år ger han flera tusen personer möjlighet att förverkliga sina drömmar om att åka i specialbilar och samlar in pengar till den danska barncancerfonden (Børnecancerfonden).
Slitna komponenter kan bytas ut med 3D-printing
En racerbil är till sin natur aerodynamisk och låg, vilket gör den svår att ta sig i och ur. Den kanadensiskbyggda Ford GT levereras med tröskelpaneler tillverkade av Alcantara-täckt plast. Med mer än 1.000 personer som stiger in och ut ur bilen varje år skulle fotavtryck snabbt uppstå på dörrtrösklarna och bilens interiör skulle snart visa tecken på slitage.
Jason Watt undersökte möjligheten att köpa extra paneler till Ford, men utan resultat. Då fick han ett tips från en kollega: ”Jag tror att jag känner någon som kan 3D-printa panelerna.”
”Min första reaktion var ett avfärdande skratt. Så kan man ju inte göra! Plastplattorna har en mycket specifik form och en unik ribbstruktur. Jag ansåg att det var omöjligt att 3D-printa en lösning med det utseende och den kvalitet som var nödvändig.”
”Trots att jag visste en hel del om bilar hade jag inte sett 3D-printing som en lösning. Men idag har 3D-printingtekniken kommit mycket längre än jag någonsin trodde var möjligt. Det finns en enorm potential för att fler människor ska kunna dra nytta av 3D-printade lösningar: med 3D-printing kan reservdelar och prylar produceras snabbt, billigt och i den kvalitet som krävs”, säger Jason Watt.
Han bestämde sig för att sätta det på prov och skickade panelen till Prototal, en av norra Europas mest erfarna experter på 3D-printing. Svaret från Prototal var tydligt:
”Inga problem. Vi kan enkelt 3D-printa den.”
Därifrån gick saker och ting snabbt. Prototals experter skötte hela processen och inom bara 14 dagar hade Jason Watt den lösning han ville ha.
”Prototals lösning håller en imponerande hög kvalitet och är helt identisk med originaldelarna från Ford. Jag fick panelerna klädda i Alcantara och fick till och med en Ford GT-logotyp broderad i panelen genom det nära kvalitetssamarbete som Prototal har med sina underleverantörer. Prototals lösning gjorde alltså att jag fick en ännu mer värdefull bil än vad jag hade innan. Ett bra och nära samarbete resulterade helt enkelt i en ännu bättre modell”, säger Jason Watt.
