Gravity Industries samarbejdede med Prototal om at redesigne og optimere en kritisk komponent i deres Jet Suit: turbinearmens montering. Ved at anvende industriel 3D-printning leverede samarbejdet et lettere, mere effektivt design med konsoliderede dele, forbedret geometri og forbedret ydeevne – hvilket understøtter længere, hurtigere og mere kontrolleret menneskelig flyvning.
Gravity Industries er en britisk teknologivirksomhed, der omdefinerer menneskelig flyvning. Gennem en portefølje af patenterede teknologier har virksomheden udviklet Gravity Jet Suit, der muliggør kontrolleret, lodret start og vedvarende flyvning gennem en unik integration af menneskelig bevægelse, avanceret fremdrift og bærbar teknik. Gravitys vision er at skabe et gnidningsløst samarbejde mellem sind, krop og maskine og flytte grænserne for, hvad personlig luftfart kan opnå.
Udfordringen: Reducere vægten og forbedre effektiviteten
Efterhånden som jetdragten udviklede sig, identificerede Gravity Industries behovet for at reducere vægten og optimere designet af den eksisterende turbinearm. Denne komponent spiller en afgørende rolle for både ydeevne og pilotkontrol, hvilket betyder, at ethvert redesign skulle opfylde strenge krav til:
- Lav vægt
- Strukturel styrke og holdbarhed
- Effektiv fordeling af belastningen
- Kompakt, stærkt optimeret geometri
Traditionelle fremstillingsmetoder begrænsede designfriheden og materialeeffektiviteten, hvilket gjorde det vanskeligt at opnå det næste niveau af ydeevne.
Løsningen: Industriel 3D-udskrivning
Gravity Industries samarbejdede med Prototal i Storbritannien for at undersøge, hvordan industriel 3D-printning kunne åbne op for nye designmuligheder.
Gennem et tæt samarbejde blev industriel 3D-printning muliggjort:
- Komplekse, topologioptimerede geometrier
Materialet blev kun placeret, hvor det var strukturelt nødvendigt, hvilket forbedrede forholdet mellem styrke og vægt. - Delkonsolidering
Flere komponenter blev kombineret til færre trykte dele, hvilket forenklede monteringen og reducerede antallet af fejl. - Let, strømlinet design
Det nydesignede turbinearmophæng reducerede massen betydeligt, samtidig med at den strukturelle integritet blev bevaret. - Hurtigere design-iteration
Industriel 3D-printning muliggjorde hurtig forfining og løbende forbedringer uden værktøjsbegrænsninger.
Resultater: Forbedret ydeevne gennem designfrihed
Overgangen til industriel 3D-printning gav håndgribelige fordele for Jet Suit-platformen:
- Reduceret komponentvægt
- Forbedret aerodynamisk og strukturel effektivitet
- Forenklet montering med færre dele
- Forbedret overordnet flyvepræstation
Ved at optimere geometri og materialeforbrug opnåede Gravity Industries et mere effektivt design, der muliggjorde længere flyvetider og højere hastigheder.
“Med hurtig innovation kommer behovet for at arbejde med virksomheder, der kan reagere lige så hurtigt. Samarbejdet med Prototal giver os mulighed for at arbejde med et yderst kompetent og motiveret team, mens vi løbende forbedrer Jet Suit-designet.”
– Gravity Industries
For Gravity Industries er industriel 3D-printning blevet en vigtig drivkraft for innovation – den understøtter letvægtsdesign, hurtig iteration og præstationsdrevet teknik. Samarbejdet med Prototal UK viser, hvordan additiv fremstilling kan transformere meget krævende, banebrydende applikationer, hvor hvert gram betyder noget.
Vil du vide, hvordan dit projekt kan drage fordel af industriel 3D-printning? Kontakt os i dag for at finde ud af det!
