Gravity Industries hat sich mit Prototal zusammengetan, um eine wichtige Komponente seines Jet Suits neu zu gestalten und zu optimieren: die Turbinenarmhalterung. Durch den Einsatz von industriellem 3D-Druck wurde ein leichteres, effizienteres Design mit konsolidierten Teilen, verbesserter Geometrie und erhöhter Leistung entwickelt, das einen längeren, schnelleren und kontrollierteren Flug des Menschen ermöglicht.
Gravity Industries ist ein in Großbritannien ansässiges Technologieunternehmen, das den menschlichen Flug neu definiert. Mit Hilfe eines Portfolios patentierter Technologien hat das Unternehmen den Gravity Jet Suit entwickelt, der durch eine einzigartige Integration von menschlicher Bewegung, fortschrittlichem Antrieb und tragbarer Technik einen kontrollierten Senkrechtstart und anhaltenden Flug ermöglicht. Die Vision von Gravity ist es, eine nahtlose Zusammenarbeit zwischen Geist, Körper und Maschine zu schaffen und so die Grenzen der persönlichen Luftfahrt zu erweitern.
Die Herausforderung: Gewicht reduzieren und die Effizienz verbessern
Als der Jet Suit weiterentwickelt wurde, erkannte Gravity Industries die Notwendigkeit, das Gewicht zu reduzieren und das Design der bestehenden Turbinenarmhalterung zu optimieren. Diese Komponente spielt eine entscheidende Rolle sowohl für die Leistung als auch für die Kontrolle des Piloten. Das bedeutet, dass jede Neukonstruktion strenge Anforderungen erfüllen musste:
- Geringes Gewicht
- Strukturelle Stärke und Haltbarkeit
- Effiziente Lastverteilung
- Kompakte, hoch optimierte Geometrie
Herkömmliche Fertigungsmethoden schränkten die Designfreiheit und die Materialeffizienz ein, was es schwierig machte, die nächste Leistungsstufe zu erreichen.
Die Lösung: Industrieller 3D-Druck
Gravity Industries hat sich mit dem britischen Standort Prototal zusammengetan, um herauszufinden, wie der industrielle 3D-Druck neue Designmöglichkeiten eröffnen kann.
Durch die enge Zusammenarbeit ermöglicht der industrielle 3D-Druck:
- Komplexe, topologieoptimierte Geometrien
Das Material wurde nur dort platziert, wo es strukturell erforderlich ist, was das Verhältnis von Festigkeit und Gewicht verbessert. - Teilekonsolidierung
Mehrere Komponenten wurden zu weniger gedruckten Teilen zusammengefasst, was die Montage vereinfacht und Fehlerquellen reduziert. - Leichtes, stromlinienförmiges Design
Die neu gestaltete Turbinenarmhalterung hat die Masse deutlich reduziert und gleichzeitig die strukturelle Integrität erhalten. - Schnellere Design-Iteration
Der industrielle 3D-Druck ermöglichte eine schnelle Verfeinerung und kontinuierliche Verbesserung ohne Werkzeugbeschränkungen.
Ergebnisse: Leistungszuwachs durch Designfreiheit
Die Umstellung auf den industriellen 3D-Druck hat der Jet Suit Plattform spürbare Vorteile gebracht:
- Geringeres Gewicht der Komponenten
- Verbesserte aerodynamische und strukturelle Effizienz
- Vereinfachte Montage mit weniger Teilen
- Verbesserte Gesamtflugleistung
Durch die Optimierung der Geometrie und des Materialeinsatzes hat Gravity Industries ein effizienteres Design entwickelt, das längere Flugzeiten und höhere Geschwindigkeiten ermöglicht.
“Mit der schnellen Innovation kommt die Notwendigkeit, mit Unternehmen zusammenzuarbeiten, die ebenso schnell reagieren können. Die Zusammenarbeit mit Prototal ermöglicht es uns, mit einem äußerst fähigen und motivierten Team zu arbeiten, während wir das Design des Jet Suits kontinuierlich verbessern.”
– Gravity Industries
Für Gravity Industries ist der industrielle 3D-Druck zu einem wichtigen Innovationsfaktor geworden, der leichtes Design, schnelle Iterationen und leistungsorientiertes Engineering unterstützt. Die Zusammenarbeit mit Prototal UK zeigt, wie die additive Fertigung hochanspruchsvolle, innovative Anwendungen verändern kann, bei denen es auf jedes Gramm ankommt.
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