Gravity Industries samarbetade med Prototal för att omforma och optimera en kritisk komponent i sin Jet Suit: turbinarmfästet. Genom att tillämpa industriell 3D-utskrift levererade samarbetet en lättare och effektivare design med konsoliderade delar, förbättrad geometri och förbättrad prestanda – vilket stöder längre, snabbare och mer kontrollerad mänsklig flygning.
Gravity Industries är ett brittiskt teknikföretag som omdefinierar mänsklig flygning. Genom en portfölj av patenterade teknologier har företaget utvecklat Gravity Jet Suit, som möjliggör kontrollerad, vertikal start och uthållig flygning genom en unik integration av mänsklig rörelse, avancerad framdrivning och bärbar teknik. Gravitys vision är att skapa ett sömlöst samarbete mellan sinne, kropp och maskin, vilket flyttar fram gränserna för vad personlig flygning kan åstadkomma.
Utmaningen: Minskad vikt och förbättrad effektivitet
I takt med att Jet Suit utvecklades identifierade Gravity Industries behovet av att minska vikten och optimera utformningen av det befintliga turbinarmsfästet. Denna komponent spelar en avgörande roll för både prestanda och pilotkontroll, vilket innebär att varje ny design måste uppfylla strikta krav för:
- Låg vikt
- Strukturell styrka och hållbarhet
- Effektiv lastfördelning
- Kompakt, mycket optimerad geometri
Traditionella tillverkningsmetoder begränsar designfriheten och materialeffektiviteten, vilket gör det svårt att uppnå nästa prestandanivå.
Lösningen: Industriell 3D-utskrift
Gravity Industries samarbetade med Prototal i Storbritannien för att utforska hur industriell 3D-printing kan öppna upp för nya designmöjligheter.
Genom ett nära samarbete möjliggjordes industriell 3D-printing:
- Komplexa, topologioptimerade geometrier
Materialet placerades endast där det var strukturellt nödvändigt, vilket förbättrade förhållandet mellan styrka och vikt. - Delkonsolidering
Flera komponenter kombinerades till färre tryckta delar, vilket förenklade monteringen och minskade antalet felkällor. - Lätt och strömlinjeformad design
Det omdesignade turbinarmsfästet minskade massan avsevärt samtidigt som den strukturella integriteten bibehölls. - Snabbare iteration av designen
Industriell 3D-printing möjliggjorde snabb förfining och kontinuerlig förbättring utan verktygsbegränsningar.
Resultat: Prestandaförbättringar genom designfrihet
Övergången till industriell 3D-printing gav påtagliga fördelar för Jet Suit-plattformen:
- Minskad vikt på komponenterna
- Förbättrad aerodynamisk och strukturell effektivitet
- Förenklad montering med färre delar
- Förbättrad övergripande flygprestanda
Genom att optimera geometri och materialanvändning uppnådde Gravity Industries en effektivare konstruktion som möjliggör längre flygtider och högre hastigheter.
”Med snabb innovation kommer behovet av att arbeta med företag som kan svara lika snabbt. Samarbetet med Prototal ger oss möjlighet att arbeta med ett mycket kompetent och motiverat team när vi kontinuerligt förbättrar Jet Suit-designen.”
– Gravity Industries
För Gravity Industries har industriell 3D-printing blivit en viktig möjliggörare för innovation – med stöd för lättviktsdesign, snabb iteration och prestandadriven teknik. Samarbetet med Prototal UK visar hur additiv tillverkning kan omvandla mycket krävande, banbrytande applikationer där varje gram spelar roll.
Vill du veta hur ditt projekt kan dra nytta av industriell 3D-printing? Kontakta oss idag för att ta reda på det!
