Die Zukunft der Luftfahrt ist leicht und integriert
In der Luft- und Raumfahrt bedeutet jedes eingesparte Gramm direkt eine höhere Nutzlast, eine größere Reichweite und geringere CO2-Emissionen. Bei Prototal bieten wir die zertifizierte Infrastruktur, um die Grenzen der subtraktiven Bearbeitung und schwerer Baugruppen zu überwinden.
Durch den Einsatz zertifizierter Arbeitsabläufe ermöglichen wir die Herstellung von hochkomplexen Kanälen, strukturellen Halterungen und Innenraumkomponenten, die topologisch für maximale Leistung und minimale Masse optimiert sind.
AS/EN 9100 | ISO 9001 | ISO 14001 | Reinraum ISO 8
Wir sind die strategische Erweiterung Ihrer Lieferkette.
Mein Ziel ist es, der Luft-, Raumfahrt- und Verteidigungsindustrie dabei zu helfen, die Lücke zwischen alten Anforderungen und zukünftigen Möglichkeiten zu schließen. Indem wir zertifizierte, intelligente Fertigungsabläufe einsetzen, helfen wir unseren Partnern, schneller zu iterieren, nahtlos zu skalieren und sicherzustellen, dass ihre Technologie auf dem neuesten Stand bleibt. Wir bauen die Infrastruktur für die nächste Generation der Luft-, Raumfahrt- und Verteidigungsindustrie auf.
— Karin Holst, Global Sales Director for Aerospace & Defense, Prototal Group
Warum Prototal für die Luft- und Raumfahrt wählen?
Wir sorgen für einen nahtlosen Übergang vom Rapid Aerodynamic Prototyping zur zertifizierten Serienproduktion und stellen so sicher, dass Ihre Komponenten die strengsten Sicherheits- und Qualitätsmaßstäbe am Himmel erfüllen.
Hochleistungspolymere & zertifizierte Rückverfolgbarkeit
Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt erfordern Materialien, die einen extremen Flammschutz, eine geringe Rauchtoxizität (FST) und eine hohe Wärmeformbeständigkeit aufweisen. Wir verwenden branchenübliche Polymere wie PA 12 und spezielle Verbundwerkstoffe, die die Steifigkeit von Metall bei einem Bruchteil des Gewichts bieten. Jedes für den Flug produzierte Teil kann mit einer vollständigen Materialrückverfolgbarkeit und Prozessdokumentation versehen werden und erfüllt damit die strengen Standards, die von den weltweiten Luftfahrtbehörden gefordert werden.
Extreme Teilekonsolidierung & Gewichtsreduzierung
Herkömmliche Baugruppen für die Luft- und Raumfahrt bestehen oft aus Dutzenden von maschinell bearbeiteten Teilen, Nieten und Befestigungselementen, die jeweils zusätzliches Gewicht und potenzielle Fehlerquellen mit sich bringen. Mit Additive Manufacturing können Sie diese komplexen Baugruppen in einer einzigen, monolithischen Struktur zusammenfassen. Durch die Integration funktionaler Schnappverschlüsse und interner Befestigungsmerkmale direkt in das Design können Sie die Masse herkömmlicher Hardware eliminieren und den Arbeitsaufwand für die Montage reduzieren, was zu einer steiferen, leichteren und zuverlässigeren Komponente führt.
Conformal Ducting & Umweltkontrollsysteme (ECS)
Herkömmliche Luftkanäle sind durch die Einschränkungen beim Biegen und Schweißen begrenzt, was oft zu einem suboptimalen Luftstrom und Platzverschwendung führt. Mit dem industriellen 3D-Druck können Sie konforme Luftkanäle mit komplexen Innengeometrien entwerfen und drucken, die den exakten Konturen der Flugzeugzelle folgen. Dies optimiert die Strömungsdynamik, reduziert Turbulenzen und ermöglicht die Integration von Befestigungspunkten direkt auf der Außenhaut des Kanals, was in engen Avionikräumen viel Platz spart.
Digitale Inventarisierung & schnelle MRO-Unterstützung
AOG-Situationen (Aircraft on Ground) sind unglaublich kostspielig. Die Verwaltung eines globalen physischen Bestands an alten Kabinenteilen oder Spezialwerkzeugen stellt eine enorme logistische Belastung dar. Wir ermöglichen eine digitale Lieferkette für MRO (Maintenance, Repair, and Overhaul). Indem wir Teile als digitale Zwillinge speichern, können wir auf Anfrage Ersatzkomponenten für die Kabine oder Bodenausrüstung drucken. Dadurch wird sichergestellt, dass ältere Flotten einsatzfähig bleiben, ohne dass riesige Lager mit “Just-in-Case”-Beständen erforderlich sind.
Dampfglättung für Aerodynamik und Flüssigkeitseffizienz
Bei externen Komponenten oder internen flüssigkeitsführenden Teilen ist die Oberflächenreibung eine kritische Größe. Prototal verwendet Vapor Smoothing, um die Oberfläche von 3D-gedruckten Polymeren zu versiegeln. Dadurch entsteht eine gasdichte Oberfläche, die die aerodynamische Strömung verbessert und das Eindringen von Feuchtigkeit verhindert. So wird sichergestellt, dass die strukturelle Integrität des Teils über Tausende von Flugzyklen hinweg erhalten bleibt.
Der neue Standard für Präzision
Mit unserer kalibrierten HP Multi Jet Fusion (MJF)-Technologie verschieben wir die Grenzen des Möglichen im Bereich des fortschrittlichen Hardware-Designs. Mit der Fähigkeit, PA 11-Komponenten mit hoher Dichte und einem Lochdurchmesser von nur 0,4 mm herzustellen, ermöglichen wir die Produktion von fortschrittlichen Filtersystemen und Kühlverteilern, die die Einsatzbereitschaft in den härtesten Umgebungen gewährleisten.
Strategische Partner für flugtaugliche Innovationen
Prototal agiert als strategische Erweiterung Ihres Ingenieurteams und bietet die Fertigungskontinuität, die sowohl für die rasante Innovation in der Luft- und Raumfahrt als auch für die langfristige Aufrechterhaltung der Flotte erforderlich ist. Wir überbrücken die Lücke zwischen fortschrittlichem aerodynamischem Design und zertifizierter Serienproduktion und verfügen über ein tiefes Verständnis der strengen Regulierungs- und Sicherheitsstandards, die von den weltweiten Luftfahrtbehörden vorgeschrieben werden.
Als zertifizierter Partner führender Erstausrüster (OEMs) wie HP und EOS, kombiniert mit unserer AS/EN 9100-Zertifizierung, bieten wir die validierte Wiederholgenauigkeit, die für missionskritische Hardware unerlässlich ist.
Fallstudien aus der Luft
CODRONE
CODRONE ist eine Partnerschaft mit Prototal eingegangen, um sein erstes kommerzielles Produkt – eine KI-gestützte Überwachungsdrohne – vom Prototyp bis zur Serienreife auf den Markt zu bringen.
Windracers
Prototal arbeitet mit Windracers zusammen, einem in Großbritannien ansässigen Luft- und Raumfahrtunternehmen, um die Entwicklung und Produktion von Leichtbau-Kunststoffbauteilen für eine Langstrecken-Schwerlastdrohne zu unterstützen.
Manufacturing Services for Defense
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Suchen Sie nach hochwertigen industriellen 3D Druck- oder Spritzgusslösungen, die exakt auf Ihre Anforderungen zugeschnitten sind? Unser Team erstellt Ihnen gerne ein detailliertes Angebot für Ihr Projekt. Teilen Sie uns einfach Ihre Spezifikationen mit, und wir liefern Ihnen eine klare, wettbewerbsfähige Kalkulation – ohne negative Überraschungen, aber stattdessen mit Präzision und Zuverlässigkeit.
Warum sollten Sie Prototal wählen?
- Industrielle 3D Druck-, Spritzguss- und Vakuumguss-Lösungen für jede Größenordnung und Komplexität.
- Schneller und präziser Angebotsprozess.
- Lokale Präsenz ganz in der Nähe Ihres Unternehmens und abgestimmt auf Ihre geschäftlichen Anforderungen.
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FAQs
Ganz gleich, ob Sie den Übergang vom Prototyping zur Serienproduktion bewältigen oder eine bestehende Lieferkette optimieren möchten – wir stehen Ihnen zur Seite, um die nötige technische Klarheit zu schaffen. Sollte Ihre spezifische Herausforderung hier nicht aufgeführt sein, beraten Sie unsere Anwendungstechniker gerne zu den individuellen Anforderungen Ihres Projekts und helfen Ihnen, den effizientesten Weg zur Produktion zu finden.
AS/EN 9100 ist das Fundament unserer Luft- und Raumfahrtaktivitäten. Sie stellt sicher, dass jeder Schritt des Herstellungsprozesses, von der ersten Dateiannahme und Materialhandhabung bis hin zum abschließenden 3D-Druck und der Inspektion, durch ein strenges Qualitätsmanagementsystem geregelt wird. Wir stellen umfassende Berichte und eine vollständige Rückverfolgbarkeit der Chargen zur Verfügung, damit Sie die für die Lufttüchtigkeitszertifizierung erforderliche Dokumentation erhalten.
Wir behandeln alle Verteidigungsprojekte mit einem Höchstmaß an Diskretion. Unsere Einrichtungen befolgen strenge Protokolle für den Umgang mit Daten und deren Verschlüsselung. Wir sind darauf vorbereitet, innerhalb der spezifischen Sicherheitsrahmen oder Geheimhaltungsvereinbarungen (NDAs) zu arbeiten, die von staatlichen Auftragnehmern und nationalen Sicherheitsbehörden verlangt werden.
In vielen Anwendungen, ja. Durch topologische Optimierung können wir Polymer-Halterungen entwerfen, die die Steifigkeit von Aluminium imitieren und gleichzeitig das Gewicht erheblich reduzieren. Während Metall nach wie vor für hochbelastete Primärstrukturen notwendig ist, werden unsere Hochleistungspolymere zunehmend für Sekundärstrukturen, Avionikhalterungen und Innenausstattungen verwendet, bei denen Gewichtseinsparungen im Vordergrund stehen.
Für spezielle Flugzeuge oder Projekte mit begrenzter Auflage ist der traditionelle Spritzguss oft zu teuer und zu langsam. Unsere Fähigkeit, den 3D-Druck auf 100.000 Teile zu skalieren, ermöglicht es OEMs, direkt vom Design zur Serienproduktion überzugehen. Dieser “werkzeuglose” Ansatz ermöglicht Design-Iterationen zu einem späten Zeitpunkt im Entwicklungszyklus und stellt sicher, dass Sie nur die exakt benötigte Menge produzieren, wodurch das Risiko veralteter Bestände eliminiert wird.
Eine immer wiederkehrende Herausforderung ist die Wartung von Plattformen, die schon seit Jahrzehnten im Einsatz sind. Wenn ein Originalhersteller nicht mehr existiert, können wir die Komponente zurückentwickeln und einen Ersatz in 3D drucken. Diese “On-Demand”-Produktion verhindert, dass teure Anlagen wegen einer einzigen fehlenden Halterung oder eines Gehäuses geerdet werden.
Unser Werk in Großbritannien ist unser primäres Kompetenzzentrum für die Herstellung von Produkten für die Luft- und Raumfahrt sowie die Verteidigungsindustrie und verfügt über eine vollständige AS/EN 9100-Zertifizierung. Diese Akkreditierung stellt sicher, dass unsere in Großbritannien ansässigen industriellen 3D-Druck- und Engineering-Workflows die strengen Anforderungen der globalen Luftfahrt- und Verteidigungsindustrie erfüllen. Durch die Zentralisierung unseres Fachwissens im Bereich Luft- und Raumfahrt bieten wir europäischen und internationalen OEMs, die flugtaugliche Komponenten mit vollständiger Chargenrückverfolgbarkeit benötigen, ein lokales Zentrum mit hoher Konformität.
