{"id":12044,"date":"2026-01-08T08:17:56","date_gmt":"2026-01-08T07:17:56","guid":{"rendered":"https:\/\/prototal.info\/cases\/verringertes-schlaganfallrisiko-mit-der-hilfe-von-3d-druck\/"},"modified":"2026-04-15T15:04:12","modified_gmt":"2026-04-15T13:04:12","slug":"qatna","status":"publish","type":"case_studies","link":"https:\/\/prototal.info\/at\/kundenstories\/qatna\/","title":{"rendered":"Verringertes Schlaganfallrisiko mit der Hilfe von 3D Druck"},"content":{"rendered":"\n

Qatna Medical closes the left atrial appendage with an implant to protect against strokes. The operation is successful thanks to the handle made from additively manufactured plastic components from our Austrian site\u00a01zu1scale<\/a>. These components mark a milestone for Industrial 3D Printing<\/a> and the medical sector<\/a>: sterilisable, production-ready, and regulatory-compliant components are now feasible.<\/p>\n\n

Standort Hechingen, Deutschland.<\/strong> Diese kleine Stadt am Rande der Schw\u00e4bischen Alb ist bekannt f\u00fcr ihr Medical Valley. Zahlreiche Unternehmen und Start-ups entwickeln hier innovative medizintechnische Produkte. Seit seiner Gr\u00fcndung im Jahr 2019 hat sich Qatna Medical ganz auf die Behandlung struktureller Herzerkrankungen spezialisiert. So k\u00f6nnen sich Menschen mit Vorhofflimmern vor Schlaganf\u00e4llen sch\u00fctzen und die lebenslange Einnahme von blutverd\u00fcnnenden Medikamenten vermeiden. Im Gegensatz zu herk\u00f6mmlichen Implantaten wird bei dieser neuartigen Methode biologisches Gewebe anstelle von synthetischem Material verwendet. Dies soll die Vertr\u00e4glichkeit im K\u00f6rper verbessern. <\/p>\n\n

Die Vision ist, dass Patienten, die mit dem Implantat behandelt werden, weniger Medikamente einnehmen m\u00fcssen, was ihre Lebensqualit\u00e4t verbessern kann. Dies muss jedoch nach Abschluss der klinischen Studie noch bewiesen werden. Kunststoffteile aus einem 3D-Drucker machen dies ebenfalls m\u00f6glich. 1zu1<\/a> hat einen kompakten Griff f\u00fcr das Einsetzsystem des Implantats entwickelt und dabei das volle Potenzial der SLS-Technologie genutzt. Sechs chemisch gegl\u00e4ttete und teilweise gedruckte Komponenten passen perfekt zusammen, sind auslaufsicher und lassen sich leicht reinigen. Die Zertifizierung nach EN ISO 13485 erleichtert zudem den Zulassungsprozess. <\/p>\n\n

Entwicklungsingenieur Felix Schneider von Qatna Medical und Stefan R\u00e4dler, Leiter der Additiven Fertigung bei 1zu1, geben Einblick in die Entstehung dieses Vorzeigeprojekts.<\/p>\n\n

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Felix Schneider, Entwicklungsingenieur bei Qatna Medical<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n
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Stefan R\u00e4dler, Leiter der Additiven Fertigung bei 1zu1<\/figcaption><\/figure>\n<\/figure>\n\n

Der 3D-Druck bietet viele Vorteile – vor allem f\u00fcr kleine Produktionsserien, wie z.B. in der Medizintechnik<\/strong><\/h2>\n\n

Was hat den Ausschlag f\u00fcr Qatna Medical gegeben?<\/strong><\/h3>\n\n

Felix Schneider:<\/strong> Aus rein geometrischer und funktioneller Sicht ist der Griff ideal f\u00fcr den 3D-Druck. W\u00e4hrend der Operation kommt er direkt mit dem Blutkreislauf in Ber\u00fchrung. Die Kritikalit\u00e4t ist also recht gering. Die Komponenten m\u00fcssen daher “nur” aus biokompatiblem Material bestehen und sterilisierbar sein. Zertifikate des Lieferanten, wie z.B. eine EN ISO 13485 Zertifizierung, sind f\u00fcr die Zulassung hilfreich. Das reduziert den b\u00fcrokratischen Aufwand und spart wertvolle Zeit. Wenn diese Anforderungen erf\u00fcllt werden – und das kann 1zu1 – ist das Qualit\u00e4tsmanagement erf\u00fcllt. Der Sprung von der konventionellen Fertigung zum 3D-Druck erfordert jedoch intern noch einige gute Argumente. <\/p>\n\n

Welche w\u00e4ren das?<\/strong><\/h3>\n\n

Felix Schneider:<\/strong> Das Ganze muss praktisch und sicher sein. Bew\u00e4hrte Verfahren wie das Spritzgie\u00dfen genie\u00dfen ein hohes Ma\u00df an Vertrauen. Der 3D-Druck muss sich dieses Vertrauen erst noch verdienen, und dazu braucht er Pioniere, die das tun. Ich dachte mir: Ein junges Start-up und 3D-Druck passen gut zusammen. 1zu1 hat einen guten Ruf im Medical Valley Hechingen. Also meldete ich mich 2022 f\u00fcr den zweit\u00e4gigen Workshop “Additive Manufacturing” in Dornbirn, \u00d6sterreich, an. Es war wirklich aufregend, der perfekte Einstieg. <\/p>\n\n

Welchen Mehrwert hat der AM-Workshop f\u00fcr das Projekt gebracht?<\/h3>\n\n

Felix Schneider:<\/strong> Markus Schrittwieser (Anm.: Innovationsmanager bei 1zu1) hat sich viel Zeit genommen, um die M\u00f6glichkeiten und Grenzen der Technologie sehr anschaulich zu erkl\u00e4ren. Wir haben dann die spezifische Montage besprochen. Die Einf\u00e4rbung wurde zum Beispiel schnell ausgeschlossen, weil die Auswirkungen auf die Biokompatibilit\u00e4t noch zu wenig bekannt sind. Ich habe den offenen und ehrlichen Ansatz sehr gesch\u00e4tzt. Sp\u00e4testens zu diesem Zeitpunkt war f\u00fcr mich klar, dass ich den Griff mit dem 3D-Druckverfahren herstellen wollte. Das war es wert. <\/p>\n\n

Was waren die baulichen Voraussetzungen?<\/strong><\/h3>\n\n

Felix Schneider:<\/strong> Der Griff besteht aus sechs Einzelteilen, darunter der zweiteilige Kern mit dem Verriegelungsmechanismus. Sie m\u00fcssen gut aussehen und sich hochwertig anf\u00fchlen. Schlie\u00dflich ist das medizinische Personal an glatte Oberfl\u00e4chen gew\u00f6hnt. Aus rein technischer Sicht ist es wichtig, dass alle sechs Teile fest zusammenpassen, damit der Anpressdruck f\u00fcr den Katheterschlauch stimmt. Wir mussten einige Iterationen durchlaufen, um die notwendige Dichtigkeit zu erreichen. Da kam uns der 3D-Druck sehr gelegen. Mit diesem werkzeuglosen Verfahren kann das Design schnell und kosteng\u00fcnstig optimiert werden. Sobald die \u00c4nderung gezeichnet ist, wird sie gedruckt und erneut getestet. Diese Flexibilit\u00e4t hat uns Zeit und Geld gespart. Ein Beispiel: Anfang 2025 optimierten wir das Design noch einmal. Dadurch konnten wir die Ma\u00dfgenauigkeit verbessern und den Sp\u00fclkanal verk\u00fcrzen. Das vereinfacht die Reinigung vor der Montage in unserem Reinraum. <\/p>\n\n

Welche weiteren Vorteile bot die Technologie?<\/h3>\n\n

Felix Schneider:<\/strong> Von au\u00dfen sind die Teile recht unscheinbar, aber dahinter verbergen sich \u00e4u\u00dferst komplexe Geometrien wie Innengewinde, Hinterschneidungen und enge Kan\u00e4le. Au\u00dferdem gibt es erhebliche Unterschiede in der Wandst\u00e4rke. All dies w\u00e4re im Spritzgussverfahren nur sehr schwer zu realisieren gewesen – und h\u00e4tte hohe Werkzeugkosten und eine komplexe Montage erfordert. Der 3D-Druck bietet vollst\u00e4ndige geometrische Gestaltungsfreiheit. Wir haben dies voll ausgenutzt. <\/p>\n\n

Womit kann 1zu1 sonst noch helfen?<\/strong><\/h3>\n\n

Stefan R\u00e4dler:<\/strong> Unser Standard ist Reinraumqualit\u00e4t, wie wir sie auch im Spritzguss anbieten. Um dies zu erreichen, arbeiten wir mit einem externen Partner zusammen. Er reinigt alle Komponenten und liefert sie doppelt verpackt an uns zur\u00fcck. Mit der ISO 13485-Zertifizierung, die f\u00fcr medizinische Produkte besonders relevant ist, haben wir einen weiteren wichtigen Schritt nach vorne gemacht. Qatna Medical bezieht auch neun Spritzgussteile von uns. Wir bieten also das gesamte Kunststoffpaket als effiziente Hybridl\u00f6sung an. Das geeignete Verfahren wird auf der Grundlage der Anwendung und der Anforderungen an die Teile bestimmt. <\/p>\n\n

Was ist der n\u00e4chste Schritt?<\/strong><\/h3>\n\n

Felix Schneider:<\/strong> Mit dem endg\u00fcltigen Design des Abgabesystems gehen wir jetzt zur Verifizierung und Validierung \u00fcber. F\u00fcr Zugtests, Korrosions- und Leckagetests ben\u00f6tigen wir in den kommenden Monaten etwa 2.000 Einheiten. Wenn alles reibungslos verl\u00e4uft, werden die klinischen Studien und der Zulassungsprozess folgen. <\/p>\n\n

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1zu1 denkt mit uns mit. Gute Vorschl\u00e4ge, ehrliche, offene Kommunikation und pers\u00f6nliche Treffen machen es uns leichter, unsere Ideen und Entw\u00fcrfe umzusetzen. Dieser Service war f\u00fcr mich als Entwickler eine neue Erfahrung. Genau so stelle ich mir einen l\u00f6sungsorientierten Produktionspartner vor.
– Felix Schneider, Entwicklungsingenieur bei Qatna Medical GmbH<\/strong><\/p>\n<\/blockquote>\n\n

Im Gespr\u00e4ch: Felix Schneider ist Entwicklungsingenieur bei Qatna Medical, wo er f\u00fcr alle Kunststoffkomponenten verantwortlich ist. Bei 1zu1 sorgt der Projektleiter Stefan R\u00e4dler f\u00fcr die reibungslose Umsetzung der 3D-gedruckten Teile. Das Interview f\u00fchrte Joshua K\u00f6b<\/em>.<\/p>\n\n

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